Können Hochchrom-Schlagleisten in Recyclinganwendungen eingesetzt werden?

Standard-Hochchrom (60–64 HRC) ist spröde und nicht für Recyclinganwendungen mit Bewehrungsstahl oder Fremdmetall geeignet. Vergütetes Hochchrom (55–58 HRC) toleriert gelegentliche Schläge und kann in kontrolliertem Recycling eingesetzt werden, wo Stahl zuverlässig entfernt wurde. Für Recycling mit mäßigem Fremdmetallrisiko ist martensitischer Stahl die sicherere Wahl.

Wie oft sollten Schlagleisten gedreht werden?

Drehen Sie bei 25–30% Verschleiß (180° wenden), positionieren Sie von der Anlauf- zur Nachlaufseite bei 50–60% Verschleiß um und tauschen Sie bei 70–80% Verschleiß aus. Wiegen Sie Leisten immer vor der Installation – gegenüberliegende Leisten sollten innerhalb von 0,5 kg liegen, um Rotorunwucht und Vibrationsschäden an Lagern zu vermeiden.

HSI-Prallbrecher-Teile

Schlagleisten | HSI-Prallbrecher-Teile | ATF

Q: Welches Schlagleisten-Material hält am längsten?

Das hängt von der Anwendung ab. Hochchrom-Eisen mit Ceramic-Plus-Einsätzen liefert die längste Standzeit bei sauberer, abrasiver Sekundärzerkleinerung mit enger Aufgabekontrolle. Bei der Primärzerkleinerung mit Fremdmetall hält Mn18Cr2 Manganstahl am längsten, da er Schläge ohne Bruch absorbiert. Es gibt kein einzelnes „am längsten haltendes" Material – die richtige Wahl hängt von Ihren Aufgabebedingungen, der Schlagenergie und der Aufgabesauberkeit ab.

Q: Welche Informationen benötigt ATF für ein Schlagleisten-Angebot?

ATF benötigt mindestens eines der folgenden: die OEM-Teilenummer, das Brechermodell und die Rotor-Seriennummer, eine Maßzeichnung mit Toleranzen oder physische Messungen einer vorhandenen Leiste (Länge × Breite × Höhe plus Lochmittenabstände). Wenn Sie zusätzlich Ihr Aufgabematerial, den Durchsatz und die aktuelle Standzeit angeben, kann ATF die optimale Legierung als Teil des Angebots empfehlen.

Schlagleisten für HSI-Brecher in martensitischem Stahl (450-550 BHN), Hochchromguss und Keramik-Verbund. Auswahl nach Aufgabematerial und Einsatzbedingungen.

Schlagleisten Keramikeinsätze Prallplatten

Verschleißteile für HSI-Prallbrecher

Was Schlagleisten leisten und warum der Werkstoff entscheidend ist

Schlagleisten sind die primären Verschleißkomponenten in HSI-Prallbrechern (Horizontalwelle) — je nach OEM auch als Prallleisten, Schlagbalken oder Rotorleisten bezeichnet. Auf dem Rotor montiert, treffen sie das Aufgabematerial mit Umfangsgeschwindigkeiten von 25–40 m/s. Die Kombination aus Schlagenergie und Abrasion durch das Aufgabematerial bestimmt, wie schnell eine Schlagleiste verschleißt — und welcher Werkstoff für eine gegebene Anwendung die längste Standzeit bietet.

Die Werkstoffwahl ist der wichtigste Einzelfaktor für die Standzeit von Schlagleisten. Härtere Legierungen widerstehen Abrasion besser, brechen aber leichter unter Schlagbelastung. Zähere Legierungen absorbieren Stöße ohne zu brechen, verschleißen aber schneller bei abrasiven Aufgabematerialien. ATF fertigt Schlagleisten in vier Basislegierungssystemen — Manganstahl, martensitischer Stahl, Standard-Hochchrom-Gusseisen und vergütetes Hochchrom-Gusseisen — jeweils mit optionalen Keramik- oder TiC-Einsatz-Upgrades für verlängerte Standzeit bei abrasiven Bedingungen.

Über 35 Jahre Erfahrung

ISO 9001 zertifiziert

Direkt ab Werk

Schlagkante einer Schlagleiste mit Verschleißprofil

Schlagkante der Schlagleiste

Die Werkstoffhärte bestimmt die Kantenbeständigkeit und Verschleißrate

Komplettes Sortiment

Werkstoffauswahl nach Anwendung

Neun Schlagleisten-Optionen für jede HSI-Anwendung — von der Primärzerkleinerung im Abbruch bis zur Herstellung von hochreinem Brechsand.

Werkstoff	Härte	Schlagzähigkeit	Anwendung
Mn18Cr2 Manganese	200–240 HB (work-hardens to 500+)	Sehr hoch	Primärzerkleinerung, schwerer Abbruch, hoher Fremdmetallanteil
Mn18Cr2 + TiC Composite	200–240 HB base + 3200 HV TiC	Sehr hoch	Primärzerkleinerung, wenn reiner Manganstahl zu schnell verschleißt
Martensitic Steel	48–54 HRC	Mittel-hoch	Betonrecycling, gemischter Abbruch, moderater Bewehrungsstahlanteil
Martensitic + Ceramic (MMC)	48–54 HRC base + 1600 HV ceramic	Mittel	Beton- und Asphaltrecycling mit kontrolliertem Aufgabematerial
High Chrome	60–64 HRC	Spröde	Saubere, abrasive Sekundär-/Tertiärzerkleinerung, kein Fremdmetall
High Chrome + Ceramic (MMC)	60–64 HRC + 1600 HV ceramic	Spröde	Hochreine Sekundärzerkleinerung, Brechsandherstellung
HC + Ceramic Plus (MMC)	60–64 HRC + extended ceramic (60 mm depth)	Spröde	Hochabrasiv, hochreine Sekundärzerkleinerung mit strenger Aufgabekontrolle
High Chrome Tempered	55–58 HRC	Gering-mittel	Wechselnde Steinbruchbedingungen mit gelegentlichen Schlagbelastungen
HC Tempered + Ceramic (MMC)	55–58 HRC + 1600 HV ceramic	Gering-mittel	Abrasive Aufgabematerialien mit gewisser Variabilität, begrenzter Fremdmetallanteil

Manganstahl (2 Optionen)

Mn18Cr2 Manganese

Härte:
Schlagzähigkeit:
Anwendung:

Mn18Cr2 + TiC Composite

Härte:
Schlagzähigkeit:
Anwendung:

Martensitischer Stahl (2 Optionen)

Martensitic Steel

Härte:
Schlagzähigkeit:
Anwendung:

Martensitic + Ceramic (MMC)

Härte:
Schlagzähigkeit:
Anwendung:

Hochchrom Standard (3 Optionen)

High Chrome

Härte:
Schlagzähigkeit:
Anwendung:

High Chrome + Ceramic (MMC)

Härte:
Schlagzähigkeit:
Anwendung:

HC + Ceramic Plus (MMC)

Härte:
Schlagzähigkeit:
Anwendung:

Hochchrom vergütet (2 Optionen)

High Chrome Tempered

Härte:
Schlagzähigkeit:
Anwendung:

HC Tempered + Ceramic (MMC)

Härte:
Schlagzähigkeit:
Anwendung:

Die Schlagzähigkeitsbewertungen sind qualitativ und spiegeln die relative Leistung dieser Legierungssysteme wider. Die tatsächliche Kerbschlagarbeit hängt von Wärmebehandlung, Wandstärke und Probengeometrie ab — kontaktieren Sie ATF für anwendungsspezifische Prüfdaten. Manganstahl kaltverfestigt unter Schlagbelastung: Die Oberflächenhärte steigt im Betrieb von ca. 200 HB auf 500+ HB.

Kompromiss zwischen Härte und Schlagzähigkeit

Positionen der Basislegierungen im Härte-Zähigkeits-Spektrum. Verbundwerkstoff-Upgrades (Pfeile) verschieben jede Legierung zu höherer Kantenhärte, ohne die Schlagzähigkeit des Grundwerkstoffs zu verändern. Härte in jeweiligen Einheiten — HB für Mangan (kaltverfestigt), HRC für Stähle und Gusseisen.

Aufgabevorbereitung für Verbundwerkstoff-Schlagleisten

MMC-Schlagleisten erfordern eine funktionierende magnetische Trennung und Metalldetektoren vor dem Brecher. Keramik- und TiC-Einsätze brechen unter Punktbelastung durch Fremdmetall, Ladeschaufelzähne oder unerkannten Bewehrungsstahl. Überprüfen Sie Ihre Aufgabevorbereitung, bevor Sie Verbundwerkstoff-Varianten spezifizieren.

Wenn die Fremdmetallentfernung vorgeschaltet nicht sichergestellt werden kann, verwenden Sie stattdessen die reine Basislegierung — Mn18Cr2 für Primäreinsatz, martensitischer Stahl für Recycling oder vergütetes Hochchrom für variable Steinbruch-Aufgabematerialien.

Auswahlleitfaden

So wählen Sie: Zuerst Basislegierung, dann Upgrade

Die Auswahl von Schlagleisten erfolgt in zwei Schritten. Zunächst wird die richtige Basislegierung für das Verhältnis von Schlag- zu Abrasionsbelastung der Anwendung ermittelt. Anschließend wird entschieden, ob ein Keramik- oder TiC-Einsatz-Upgrade durch die Aufgabebedingungen und die geforderte Kampagnenlänge gerechtfertigt ist.

1 Schritt 1 — Basislegierung nach Verschleißmechanismus

Mn18Cr2 Manganese

Hohe Schlagbelastung, Fremdmetall vorhanden

Kaltverfestigt unter Schlagbelastung (200 → 500+ HB). Weicher Kern absorbiert Stöße ohne Bruch.

Martensitic Steel (48–54 HRC)

Gemischte Schlag- und Abrasionsbelastung (Recycling)

Im Anlieferungszustand bereits hart. Toleriert Bewehrungsstahl ohne Abplatzungen.

High Chrome (60–64 HRC)

Hohe Abrasion, sauberes Aufgabematerial, geringe Schlagbelastung

Maximale Härte durch dichte Chromcarbid-Struktur. Spröde — erfordert vollständig fremdmetallfreies Aufgabematerial.

High Chrome Tempered (55–58 HRC)

Abrasives Aufgabematerial mit gelegentlichen Schlagbelastungen

Wärmebehandlung reduziert die Sprödigkeit auf Kosten von 10–15 % Standzeit. Toleriert gelegentliche Stoßbelastungen.

Nicht sicher, welche Basislegierung zu Ihrer Anwendung passt?

Senden Sie Ihre Aufgabematerialbeschreibung und das Brechermodell — ATF empfiehlt die richtige Legierung innerhalb von 24 Stunden.

Legierungsempfehlung anfordern

2 Schritt 2 — Verbundwerkstoff-Upgrades

Keramikeinsätze (1600 HV) und TiC-Stäbe (3200 HV) verstärken die Schlagkante gegen Abrasion. Sie verlängern die Standzeit, reduzieren jedoch die Gesamtschlagzähigkeit, da die Einsätze selbst spröde sind. Je sauberer und gleichmäßiger das Aufgabematerial, desto eher ist ein Verbundwerkstoff-Upgrade gerechtfertigt.

Basislegierung	Verfügbares Upgrade	Wann upgraden	Wann nicht
Mn18Cr2 Manganese	+ TiC (3200 HV rods)	Reiner Manganstahl verschleißt zu schnell bei abrasiver Primärzerkleinerung	Gering abrasives Aufgabematerial — Kosten nicht gerechtfertigt
Martensitic Steel	+ Ceramic (1600 HV inserts)	Beton-/Asphaltrecycling mit kontrolliertem Aufgabematerial, wenig Fremdmetall	Erheblicher Bewehrungsstahlanteil im Aufgabematerial
High Chrome	+ Ceramic / + Ceramic Plus	Saubere Sekundärzerkleinerung, bei der längere Kampagnen die Wechselkosten senken	Jegliches Fremdmetall vorhanden
High Chrome Tempered	+ Ceramic (1600 HV inserts)	Variable Steinbruch-Aufgabematerialien, bei denen Abrasion dominiert	Häufige große, nicht brechbare Teile

Verfügbar auf Standard-Hochchrom-Basis, erweitert die Einsatzabdeckung auf 60 mm Tiefe für die längste Standzeit bei hochabrasiven Anwendungen wie der Brechsandherstellung. Erfordert die strengste Aufgabekontrolle aller Optionen — Stahlkontamination muss vor dem Brecher rigoros entfernt werden.

Produktionsplanung

Lieferzeiten nach Werkstofftyp

Werkstoff	Typische Lieferzeit	Grund
Mn18Cr2 Manganese (plain)	2–3 weeks	Großserienproduktion, häufig ab Lager verfügbar
Mn18Cr2 + TiC Composite	4–6 weeks	TiC-Stabplatzierung erfordert sekundären Gießprozess
Martensitic Steel (plain)	2–4 weeks	Abschreck- und Anlasszyklus verlängert die Bearbeitungszeit
Martensitic + Ceramic (MMC)	5–7 weeks	Keramikeinsatz-Platzierung beim Gießen und Nachguss-Inspektion
High Chrome (plain or tempered)	3–5 weeks	Kontrollierte Abkühlung und Wärmebehandlungszyklus
High Chrome + Ceramic / Plus	6–8 weeks	Erweiterte Keramikplatzierung, tiefere Einsatzabdeckung

Lieferzeiten variieren je nach Schlagleisten-Abmessungen, Bestellmenge und aktuellem Produktionsplan. Wenn Sie einen geplanten Stillstand vorbereiten, kontaktieren Sie ATF frühzeitig — insbesondere bei Keramik- und TiC-Verbundwerkstoff-Varianten. Reine Mangan- und martensitische Schlagleisten in gängigen Größen für Metso NP- und Hazemag AP-Modelle sind in der Regel ab Lager verfügbar.

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Kaltverfestigungstechnologie

Manganstahl-Schlagleisten (Mn18Cr2)

Mn18Cr2-Manganstahl (ASTM A128 Güte C Äquivalent) ist der Standardwerkstoff für Primär-HSI-Prallbrecher bei der Verarbeitung von variablen oder Abbruchmaterialien. Seine entscheidende Eigenschaft ist die Kaltverfestigung: Die Oberfläche härtet unter wiederholter Schlagbelastung von 200–240 HB auf 500+ HB auf, während der nicht gehärtete Kern zäh genug bleibt, um Stoßbelastungen und Fremdmetalltreffer ohne Bruch zu absorbieren.

Kaltverfestigung erfordert ausreichende Schlagenergie zur Aktivierung. Bei Sekundäranwendungen mit geringer Schlagbelastung — feines Aufgabematerial, niedrige Rotordrehzahl — härtet die Oberfläche nicht vollständig auf, ein Zustand, der als Glasieren bezeichnet wird. Eine glasierte Manganleiste verschleißt schnell, da die weiche Oberfläche keine Abriebfestigkeit besitzt. Wenn die Anwendung keine konsistenten, hochenergetischen Schläge erzeugt, übertreffen martensitische oder Hochchrom-Legierungen den Manganstahl.

Mn + TiC Verbundwerkstoff

Wenn reiner Manganstahl bei abrasiver Primärzerkleinerung zu schnell verschleißt, bieten TiC-Stäbe (Titancarbid) entlang der Schlagkante eine lokale Härte von 3200 HV. Die Manganbasis behält im Vergleich zu keramischen MMC-Optionen eine hohe Schlagzähigkeit bei, während die TiC-Stäbe der Kantenverrundung bei abrasivem Aufgabematerial entgegenwirken. Dieser Verbundwerkstoff positioniert sich zwischen reinem Mangan und keramikverstärkten Optionen: Er verträgt Fremdmetall, das Keramikeinsätze zum Brechen bringen würde, hält aber länger als reiner Manganstahl unter abrasiven Bedingungen.

Mn18Cr2-Manganstahl-Schlagleiste für HSI-Prallbrecher

Mangan-Schlagleiste mit TiC-Titancarbid-Einsätzen für verlängerte Standzeit

Mn18Cr2 + TiC Verbundwerkstoff

Titancarbid-Stäbe bei 3200 HV

Martensitische Stahl-Schlagleisten für Recycling- und Abbruchanwendungen

Martensitische Schlagleiste mit keramischen MMC-Einsätzen

Martensitisch + Keramik (MMC)

1600 HV Keramikeinsätze für kontrolliertes Aufgabematerial

Recycling-Spezialist

Martensitische Stahl-Schlagleisten

Martensitische Stahl-Schlagleisten (48–54 HRC) bieten die beste Balance aus Härte und Zähigkeit für Recycling- und Abbruchanwendungen. Im Gegensatz zu Manganstahl basiert martensitischer Stahl nicht auf Kaltverfestigung — er ist bereits im Anlieferungszustand hart. Dadurch ist er sowohl bei hoher Schlagbelastung als auch bei mäßiger Abrasion wirksam, ohne die konsistente, schwere Belastung zu benötigen, die Manganstahl erfordert.

Betonrecycling ist die Hauptanwendung. Martensitische Schlagleisten tolerieren Bewehrungsstahltreffer und eingebetteten Stahl ohne das katastrophale Bruchrisiko von Hochchrom-Legierungen. Die Schlagzähigkeit ist mittel-hoch — ausreichend für moderaten Fremdmetallanteil, obwohl bei Anwendungen mit sehr großen oder häufigen nicht brechbaren Teilen Manganstahl in Betracht gezogen werden sollte.

Martensitisch + Keramik (MMC)

Für Beton- und Asphaltrecycling mit kontrolliertem Aufgabematerial und geringem Fremdmetallrisiko verlängern Keramikeinsätze (1600 HV), die beim Gießen eingesetzt und in der martensitischen Matrix verankert werden, die Kantenbeständigkeit. Die Schlagzähigkeit sinkt mit Keramikeinsätzen von mittel-hoch auf mittel — geeignet für kontrollierte Recyclingbetriebe, aber nicht für Aufgabematerial mit erheblichem Bewehrungsstahl oder Stahlkontamination. Wenn Fremdmetall nicht zuverlässig vor dem Brecher entfernt werden kann, verwenden Sie stattdessen reine martensitische Schlagleisten.

Produktsortiment

Schlagleisten-Galerie

Mangan-, martensitische und Hochchrom-Schlagleisten, gefertigt nach OEM-Spezifikationen für alle gängigen HSI-Prallbrecher-Marken.

Mn18Cr2
Mangan-Schlagleisten
MMC
Schlagleiste mit Keramikeinsätzen
Martensitic
HSI-Schlagleisten
60-64 HRC
Hochchrom-Schlagleiste
Primary
Mn12-Schlagleiste
TiC Insert
Mn18 + TiC Verbundwerkstoff
Recycling
Martensitische Schlagleisten
MMC
HC + Keramik-Schlagleisten

Maximale Abriebfestigkeit

Hochchrom-Gusseisen-Schlagleisten

Hochchromhaltiger Weißguss (ASTM A532 Klasse III Typ A Äquivalent, 60–64 HRC) bietet maximale Härte durch eine dichte Chromcarbid-Mikrostruktur. Er ist der leistungsstärkste Werkstoff in sauberen, abrasiven Sekundär- und Tertiäranwendungen — Kalkstein, Basalt, sauberer Kies, Brechsand. Die Schlagzähigkeit ist sehr gering (spröde), was Hochchrom für jede Anwendung ungeeignet macht, bei der Fremdmetall oder große, nicht brechbare Objekte in den Brecher gelangen können.

Drei keramikverstärkte Varianten verlängern die Standzeit auf progressiv höheren Stufen. Standard-Keramik (1600 HV Einsätze, beim Gießen platziert) eignet sich für saubere Sekundärzerkleinerung von Gestein und Kies. Ceramic Plus erweitert die Einsatzabdeckung auf 60 mm Tiefe für hochabrasive Brechsandherstellung mit strenger Aufgabekontrolle. Beide erfordern eine rigorose Stahlentfernung vor dem Brecher.

Hochchrom vergütet (55–58 HRC)

Unter variablen Steinbruchbedingungen — gelegentliche Schlagbelastungen gemischt mit überwiegend abrasivem Aufgabematerial — bietet vergütetes Hochchrom einen kontrollierten Kompromiss. Die Wärmebehandlung reduziert die Härte von 60–64 auf 55–58 HRC und erhöht die Schlagzähigkeit von spröde auf gering-mittel. Dies opfert ca. 10–15 % Standzeit im Vergleich zu Standard-Hochchrom, verhindert aber den vorzeitigen Bruch, den Standard-Chromleisten bei unerwarteten Stoßbelastungen erleiden können. Erhältlich pur oder mit Keramikeinsätzen für längere Kampagnen.

Hochchrom-Weißguss-Schlagleisten 60–64 HRC für saubere abrasive Anwendungen

Hochchrom-Schlagleisten mit keramischen MMC-Einsätzen für Brechsandherstellung

Hochchrom + Keramik (MMC)

Für hochreine Sekundärzerkleinerung und Brechsandherstellung

Nicht sicher, welcher Werkstoff

Unsere Anwendungsingenieure bieten kostenlose technische Beratung. Teilen Sie uns Ihr Brechermodell, Aufgabematerial und aktuelle Verschleißmuster mit — wir empfehlen den optimalen Schlagleisten-Werkstoff für Ihren Betrieb.

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Kostenlose technische Beratung

Lagerware verfügbar

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Wartungsleitfaden

Schlagleisten-Rotation und Verschleißmanagement

Verschleißstufe	Maßnahme	Zweck
25–30% worn	180° drehen (Ende-zu-Ende wenden)	Legt die unverschlissene Seite frei, verlängert die Nutzungsdauer
50–60% worn	Von führender in nachlaufende Position versetzen	Nachlaufende Position erhält weniger Schlagbelastung
70–80% worn	Austauschen	Unterhalb dieses Werts ist die Rotorbalance beeinträchtigt

Gewichtsbalance entscheidend

Schlagleisten sollten vor der Installation stets gewogen und so auf dem Rotor angeordnet werden, dass die Unwucht minimiert wird. Eine Gewichtsabweichung von mehr als 0,5 kg zwischen gegenüberliegenden Schlagleisten verursacht Vibrationen, die den Lagerverschleiß beschleunigen.

Alle Schlagleisten vor der Installation wiegen
Positionen zuweisen, um den Rotor innerhalb der Balance-Toleranz zu halten
Keramik- und TiC-Schlagleisten sind besonders empfindlich gegenüber Unwucht
Einsatzbruch kann bei asymmetrischer Belastung auftreten

OEM-Kompatibilität

Kompatible Brechermodelle

ATF-Schlagleisten werden nach den Maßtoleranzen der folgenden HSI-Prallbrecher-Serien gefertigt. Senden Sie Ihr Brechermodell und die Rotorzeichnung zur Maßbestätigung vor der Bestellung.

OEM	Modelle
Metso	NP-LT 1007 NP-LT 1110 NP13 NP15 NP1520 NP1620
Hazemag	APK30 APK40 APK50 APK60 APK105 APK1006 APK1013 AP-PM 1822 AP-PM 2225 HAZ790 HAZ853 HPI2025
Sandvik	CI124 CI224 QI340 QI341 QI353 QI441
Kleemann	MR100Z MR110Z MR122Z MR130Z MR150Z SHB10 SHB12 SHB13 SHB14
Terex Finlay	I-100 I-110 I-120 I-130 I-140 IC110
Terex Cedarapids	5048 HIS 5064 HIS
Terex Evoquip	Cobra 230 Cobra 260 Cobra 290
McCloskey	I34 I44 I4C I54
Rubblemaster	RM60 RM70 RM80 RM90 RM100 RM120
Keestrack	R3 R5 R6 KP R6 KT Destroyer 1112 Destroyer 1113
KPI-JCI (ASTEC)	FT4240 FT4250 FT5260
SBM	1311 1313 REMAX 200 REMAX 300 REMAX 400
Rockster	R700 R900
Hartl	1060 1270 1310
Eagle	500 1000 1200 1400 1600
Lippmann	4248 5165
Striker	907 1112 1312 1315

Kontaktieren Sie ATF mit der Teilenummer oder den Rotorabmessungen. Die meisten HSI-Schlagleisten können innerhalb von 4–6 Wochen nach Zeichnung gefertigt werden.

Technische Anforderungen

Schlagleisten-Abmessungen und Spezifikationen

Fünf Parameter müssen exakt zum Rotorschlitz passen: Länge, Breite, Höhe, Gewicht und Befestigungslochbild. ATF benötigt mindestens eine der folgenden Angaben zur Bestätigung der Maßpassung:

OEM-Teilenummer

z. B. Metso N11921454
Brechermodell & Rotor-Seriennummer

Zum Abgleich mit OEM-Spezifikationen
Maßzeichnung

Mit angegebenen Toleranzen
Physische Messung

Länge × Breite × Höhe, Lochabstände

Das Gewicht der Schlagleiste beeinflusst sowohl die Rotorbalance als auch die Brechenergie. Schwerere Leisten liefern mehr Schlagkraft pro Umdrehung, erfordern aber, dass der Rotor für diese Masse ausgelegt ist. ATF stimmt das Leistengewicht auf die OEM-Spezifikation ab, es sei denn, der Kunde wünscht eine Modifikation für eine spezifische Anwendung.

Schnellangebot — Anforderungen

Brechermarke und -modell
Teilenummer oder Abmessungen
Art des Aufgabematerials
Aktueller Werkstoff / Verschleißprobleme
Benötigte Stückzahl

Nicht sicher bei den Spezifikationen? Senden Sie Fotos Ihrer verschlissenen Schlagleisten und des Brecher-Typenschilds — unsere Ingenieure identifizieren die richtigen Teile.

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Bereit zur Bestellung?

Senden Sie Ihre OEM-Teilenummer oder Rotorzeichnung zur Maßbestätigung und Preisanfrage.

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FAQ

Häufige Fragen zu Schlagleisten

Antworten auf häufige Fragen zu Schlagleisten-Werkstoffen, Auswahl, Wartung und Bestellung. Ihre Frage ist nicht dabei?

Unser Team kontaktieren

Welcher Schlagleisten-Werkstoff hält am längsten?

Das hängt von der Anwendung ab. Hochchrom-Gusseisen mit Ceramic Plus-Einsätzen liefert die längste Standzeit bei sauberer, abrasiver Sekundärzerkleinerung mit strenger Aufgabekontrolle. Bei der Primärzerkleinerung mit Fremdmetall hält Mn18Cr2-Manganstahl am längsten, da er Schlagbelastung ohne Bruch absorbiert. Es gibt keinen einzelnen „am längsten haltenden" Werkstoff — die richtige Wahl hängt von Ihren Aufgabebedingungen, der Schlagenergie und der Aufgabesauberkeit ab.

Können Hochchrom-Schlagleisten im Recycling eingesetzt werden?

Standard-Hochchrom (60–64 HRC) ist spröde und nicht für Recyclinganwendungen mit Bewehrungsstahl oder Fremdmetall geeignet. Vergütetes Hochchrom (55–58 HRC) toleriert gelegentliche Schlagbelastungen und kann beim kontrollierten Recycling eingesetzt werden, bei dem Stahl zuverlässig entfernt wurde. Für Recycling mit moderatem Fremdmetallrisiko ist martensitischer Stahl die sicherere Wahl.

Wann glasiert Manganstahl und was verursacht das?

Glasieren tritt auf, wenn Mangan-Schlagleisten in Anwendungen mit geringer Schlagbelastung eingesetzt werden — feines Aufgabematerial, niedrige Rotordrehzahlen oder Sekundärbrechpositionen. Ohne ausreichende Schlagenergie verfestigt die Manganoberfläche nicht und verbleibt bei ihrer Gusshärte von 200–240 HB. Diese weiche Oberfläche verschleißt schnell gegen abrasives Material. Wenn Ihre Anwendung unter 25 m/s Umfangsgeschwindigkeit mit konstant feinem Aufgabematerial arbeitet, ziehen Sie stattdessen martensitische oder Hochchrom-Legierungen in Betracht.

Brechen Keramik-Schlagleisten leicht?

Keramikeinsätze sind hart (1600 HV), aber spröde. Sie brechen unter Punktbelastung durch Fremdmetall, Ladeschaufelzähne oder unerkannten Bewehrungsstahl — nicht durch normale Brechkräfte bei sauberem Aufgabematerial. Der Versagensmodus ist Einsatz-Abplatzung oder -Ablösung, nicht Leistenbruch. Wenn Ihre Aufgabevorbereitung eine funktionierende magnetische Trennung und Metalldetektion umfasst, arbeiten Keramik-Verbundwerkstoffe zuverlässig. Wenn Fremdmetall nicht konsistent entfernt werden kann, verwenden Sie stattdessen die reine Basislegierung.

Wie oft sollten Schlagleisten rotiert werden?

Rotation bei 25–30 % Verschleiß (180° drehen), Umpositionierung von führender zu nachlaufender Position bei 50–60 % Verschleiß, und Austausch bei 70–80 % Verschleiß. Wiegen Sie Schlagleisten stets vor der Installation — gegenüberliegende Leisten sollten innerhalb von 0,5 kg liegen, um Rotorunwucht und Vibrationsschäden an den Lagern zu vermeiden.

Welche Informationen benötigt ATF für ein Schlagleisten-Angebot?

ATF benötigt mindestens eine der folgenden Angaben: die OEM-Teilenummer, das Brechermodell und die Rotor-Seriennummer, eine Maßzeichnung mit Toleranzen oder physische Messungen einer vorhandenen Leiste (Länge × Breite × Höhe plus Lochabstände). Wenn Sie zusätzlich Ihr Aufgabematerial, den Durchsatz und die aktuelle Standzeit angeben, kann ATF im Rahmen des Angebots die optimale Legierung empfehlen.

Bereit zur Bestellung von Schlagleisten?

Lagerware für gängige Modelle verfügbar. Sonderanfertigungen in 4–6 Wochen. Werkseitige Direktpreise mit technischer Unterstützung durch erfahrene Ingenieure.

24 Std.

Angebotsantwort

4–6

Wochen Produktion

50+

Belieferte Länder

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Verfügbare Teile (112)

Teilename

Marke / Modell

SKU

Aktion

Eagle 1000 (UM-15) Blow bar

Eagle · 1000 (UM-15)

Schlagleisten | HSI-Prallbrecher-Teile | ATF

Was Schlagleisten leisten und warum der Werkstoff entscheidend ist

Werkstoffauswahl nach Anwendung

Kompromiss zwischen Härte und Schlagzähigkeit

Aufgabevorbereitung für Verbundwerkstoff-Schlagleisten

So wählen Sie: Zuerst Basislegierung, dann Upgrade

1 Schritt 1 — Basislegierung nach Verschleißmechanismus

Mn18Cr2 Manganese

Martensitic Steel (48–54 HRC)

High Chrome (60–64 HRC)

High Chrome Tempered (55–58 HRC)

2 Schritt 2 — Verbundwerkstoff-Upgrades

Lieferzeiten nach Werkstofftyp

Manganstahl-Schlagleisten (Mn18Cr2)

Mn + TiC Verbundwerkstoff

Martensitische Stahl-Schlagleisten

Martensitisch + Keramik (MMC)

Schlagleisten-Galerie

Hochchrom-Gusseisen-Schlagleisten

Hochchrom vergütet (55–58 HRC)

Nicht sicher, welcher Werkstoff

Schlagleisten-Rotation und Verschleißmanagement

Gewichtsbalance entscheidend

Kompatible Brechermodelle

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Schnellangebot — Anforderungen

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