Peças para Moinhos de Moagem | Revestimentos SAG e de Bolas | ATF

Revestimentos e Componentes de Moinhos de Moagem: Materiais, Perfis e Dinâmica de Carga

Moinhos de moagem — moinhos semi-autógenos (SAG), moinhos autógenos (AG) e moinhos de bolas — são os maiores consumidores de energia no processamento mineral, frequentemente representando 40–60 % da carga elétrica total de um concentrador. Os sistemas de revestimento governam diretamente a eficiência de moagem controlando o movimento da carga, a trajetória das bolas e a transferência de energia da carcaça rotativa para o minério sendo moído. A ATF fabrica revestimentos da carcaça, revestimentos de extremidade, painéis de grelha, grelhas de descarga, elevadores de polpa e componentes da extremidade de alimentação para moinhos de até 12,8 m (42 pés) de diâmetro, utilizando aço cromo-molibdênio, ferro fundido branco alto cromo e materiais compostos de borracha-aço.

O aço cromo-molibdênio é a liga dominante para revestimentos da carcaça de moinhos SAG e moinhos de bolas. A classe padrão de revestimento da ATF contém 0,45–0,55 % C, 2,0–3,0 % Cr e 0,3–0,5 % Mo, temperada e revenida a 325–375 BHN. Essa microestrutura — predominantemente martensita revenida com carbonetos de liga finamente dispersos — proporciona uma combinação eficaz de resistência ao desgaste e tenacidade ao impacto (valores Charpy V com entalhe de 20–30 J à temperatura ambiente). Para moinhos processando minérios de ouro ou cobre altamente abrasivos, oferecemos uma variante de maior cromo (5,0 % Cr, 0,5 % Mo) a 375–425 BHN que reduz o consumo de revestimento em 15–20 %, porém requer instalação mais cuidadosa para evitar trincas nos furos dos parafusos.

O projeto do perfil do revestimento governa a trajetória da carga de moagem. As barras elevadoras (ou fileiras de levantadores) se projetam da superfície da carcaça e elevam a carga para uma trajetória em catarata ou cascata dependendo do ângulo de face, altura e espaçamento. A ATF utiliza simulação por método de elementos discretos (DEM) para projetar perfis de revestimento antes de comprometer a fabricação do modelo. Os parâmetros-chave incluem ângulo de face do levantador (tipicamente 15–30 graus do radial para ação em catarata), relação altura/espaçamento do levantador (relações H/S de 0,3–0,5 para moinhos SAG, 0,2–0,3 para moinhos de bolas), e sequência Hi-Lo de levantadores — alternando fileiras de levantadores altos e baixos que promovem uma distribuição mais ampla de pontos de impacto e desgaste mais uniforme do revestimento.

Os revestimentos compostos de borracha-aço combinam um inserto estrutural de aço com um invólucro de borracha vulcanizada. Essa construção reduz o peso do revestimento em 40–50 % em comparação com projetos totalmente em aço, o que se traduz em instalação mais rápida e menores requisitos de guindastes — uma vantagem significativa em plantas de mineração remotas com capacidade de içamento limitada. A ATF fornece barras elevadoras compostas de borracha-aço para moinhos SAG e revestimentos da carcaça totalmente em borracha para moinhos de bolas em serviço de moagem secundária e remoagem, onde a energia de impacto é baixa o suficiente para que a borracha proporcione vida útil adequada. A borracha amortece os níveis de ruído em 10–15 dB e também protege as carcaças dos moinhos contra o contato direto metal-com-metal que pode causar trincas por fadiga na carcaça ao longo de campanhas prolongadas.

Os painéis de grelha e elevadores de polpa gerenciam a descarga de polpa moída dos moinhos SAG e AG. O tamanho da abertura do painel de grelha controla o tamanho de transferência entre o moinho SAG e os moinhos de bolas a jusante; as aberturas típicas variam de 10 mm a 30 mm dependendo da configuração do circuito. A ATF funde painéis de grelha em aço cromo-molibdênio com insertos resistentes ao desgaste ao redor dos perímetros das aberturas, onde o fluxo erosivo de polpa é concentrado. Os elevadores de polpa são fabricados em chapa de aço resistente ao desgaste e revestidos com borracha ou placas de desgaste em aço cromo-molibdênio. Nossos projetos de elevadores de polpa incluem configurações radiais e curvas, sendo que o projeto curvo oferece maior eficiência de transporte de polpa e redução do refluxo (recirculação de seixos) que pode obstruir a descarga do moinho.